1.压片机操作过程中的粘连和穿孔

　　片剂表面被打孔机粘上一薄层或一小部分，导致表面粗糙、不平整或凹陷。通常，它是粘性的。如果片剂边缘粗糙或有缺口，则可称为粘模。粘连的主要原因是:颗粒不够干燥或材料不易吸水，润滑剂选择不正确或用量不足，冲头表面生锈或刻字粗糙不光滑。应根据实际情况确定原因并加以解决。

　　2.超过溶解限度

　　压片机不能在规定的时间内溶出规定量的药物，即溶出超过限度或称为不合格溶出，会使片剂难以发挥应有的作用。片剂口服后，要经过崩解、溶出、吸收等多个过程，其中任何一个环节出现问题，都会影响药物的实际疗效。

　　3.碑文碎片

　　药片分裂的现象称为分裂。如果拆分位置发生在片剂的顶部(或底部)，通常称为加盖。这是一种常见的拆分形式。不均匀的压力分布和由此产生的弹性回复率的差异是产生裂纹的主要原因。解决碎片问题的关键是使用低弹性高塑性的辅助材料，降低材料的整体弹性回复率。此外，颗粒中细粉过多、颗粒过干、粘附力弱或用量不足、片剂过厚、压制过快也可导致劈裂。

　　4.松散的药片

　　平板不够硬，一碰就会碎的现象叫平板松动。

　　5.片剂重量差异超过限值。

　　表示片重超过药典规定的片重差允许范围。压片机重量差超标的原因及解决方法有:

　　(1)颗粒流动性差。有时流入模孔的颗粒数量少，导致片剂重量差异大。需要重新制粒，或者加入更好的助流剂，比如细硅胶，提高颗粒的流动性。

　　(2)颗粒中细粉过多或颗粒大小相差很大，导致轻重料流入模孔。多余的细粉应去除或重新造粒；

　　(3)料斗中的颗粒通常过小，会导致进料重量波动，使片重差超限。因此，料斗中的颗粒应始终超过1/3。

　　(4)凸模和模孔的一致性不好。比如下凸模周边与模孔壁之间有大量漏粉，会导致下凸模出现“凸不畅”现象，必然导致材料填充不充分。所以压片机的冲头要代替模圈。